Das HACCP-Konzept, engl. Hazard Analysis and Critical Control Points, ist ein Qualitätsmanagement-System für die Sicherheit von Lebensmitteln. Es besitzt europaweite Gültigkeit für jedes Unternehmen, das Lebensmittel herstellt, transportiert oder in Umlauf bringt. In diesem Blogbeitrag beschäftigen wir uns insbesondere mit den HACCP Richtlinien für Lebensmittelhygiene und die Kühlung temperatursensibler Lebensmittel während des Transports und der Lagerung.

HACCP Richtlinien und Konzept

Bei HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) handelt es sich um ein Konzept, das Verbraucher: innen schützen soll, indem für die Produktion von und den Umgang mit Lebensmitteln bestimmte Standards vorgegeben werden. Unternehmen, die dem HACCP-Konzept unterliegen, sind u.a. gefordert, eine Gefahrenanalyse (Hazard Analysis) und eine Identifizierung der für die Sicherheit der Lebensmittel kritischen Kontrollpunkte vorzunehmen.

Zu diesen kritischen Kontrollpunkten gehört nach HACCP-Richtlinien auch die Kühlung: Das Konzept sieht vor, dass die Kühl- und Tiefkühltemperaturen entlang der gesamten Logistikkette sorgfältig überwacht werden und rückverfolgbar sein müssen.

Besonders streng geprüft wird die Konformität nach HACCP in der Gastronomie. Aber auch andere Unternehmen, die mit der Produktion, dem Transport, der Lagerung oder dem Verkauf von Lebensmitteln betraut sind, müssen ein entsprechendes Konzept erarbeiten.

HACCP und Lebensmittelhygiene

Das HACCP-Konzept ist grundsätzlich ergebnisoffen. Es handelt sich also nicht um einen Maßnahmenkatalog, den betroffene Unternehmen abzuarbeiten haben. Es ist vielmehr eine Art Leitfaden, anhand dessen Betriebe ein eigenes Kontrollsystem für die Überprüfung der Lebensmittelsicherheit und Hygiene in ihrem Unternehmen erarbeiten können. Obwohl das HACCP-System in Deutschland schon seit 1998 in der Lebensmittelhygiene-Verordnung verankert ist, fehlte es bis vor einigen Jahren an verbindlichen Vorschriften bezüglich der Implementierung eines entsprechenden Kontrollsystems. Das hat sich 2006 geändert:

Seit dem 01. Januar 2006 sind alle Unternehmen, die mit Lebensmitteln umgehen, nach Verordnung (EG) Nr. 852/2004 über Lebensmittelhygiene dazu verpflichtet, ein HACCP-konformes Kontrollsystem einzuführen. Die amtliche Lebensmittelüberwachung kann von betroffenen Betrieben jederzeit eine entsprechende Dokumentation über die erfolgten Maßnahmen einfordern.

Die HACCP Richtlinien

Das Ziel der HACCP-Richtlinien ist es, potenzielle Gefahren für Verbraucher: innen, die vom Produkt selbst ausgehen oder im Verarbeitungsprozess entstehen (könnten), zu identifizieren, die Risiken einzuschätzen und entsprechende Kontrollmechanismen (Critical Control Points) und Gegenmaßnahmen zu entwickeln. Das HACCP-Konzept basiert auf sieben Grundsätzen, die in der EU-Verordnung festgehalten sind (zitiert im Wortlaut nach Verordnung eg Nr. 852/2004):

(1) Gefahrenanalyse durchführen (Hazard Analysis)

Laut EU-Verordnung ist der erste Schritt im HACCP-System die Ermittlung von Gefahren (Gefahrenanalyse), die vermieden, ausgeschaltet oder auf ein akzeptables Maß reduziert werden müssen.

In der Praxis erfordert dieser Schritt die Auseinandersetzung mit dem jeweiligen Lebensmittel und all seiner Verarbeitungsstufen (vom Rohstoff bis zum fertigen Produkt). Nur so ist es möglich, Gefahren zu erkennen, die die Reinheit des Lebensmittels beeinträchtigen könnten. Zu den Risiken, die hier zu analysieren sind, zählen zum Beispiel

• Verunreinigungen durch Mikroorganismen (Salmonellen, Listerien usw.).
• Unterbrechungen der Kühlkette, was zur Vermehrung potenzieller Krankheitserreger führt.
• Verunreinigung durch Fremdkörper wie Glas- oder Metallteilchen.‍

(2) Risikofaktoren identifizieren (Critical Control Points I)

Laut EU-Verordnung ist der zweite Schritt im HACCP-System die Bestimmung der kritischen Kontrollpunkte, auf der (den) Prozessstufe(n), auf der (denen) eine Kontrolle notwendig ist, um eine Gefahr zu vermeiden, auszuschalten oder auf ein akzeptables Maß zu reduzieren.

In der Praxis erfordert dieser Schritt, dass Verantwortliche die gesamte Verarbeitungskette eines Produktes betrachten und jene Prozessstufen identifizieren, wo potenziell Risiken für die Verbraucher: innen entstehen können. Wir sprechen in diesem Zusammenhang auch von den Control Points oder Kontrollpunkten. In der Gastronomie sind relevante Kontrollpunkte zum Beispiel die Kühlung und die Lebensdauer von Kaltspeisen.

(3) Grenzwerte festlegen (Critical Control Points II)

Laut EU-Verordnung ist der dritte Schritt nach HACCP-Konzept die Festlegung von Grenzwerten für diese kritischen Kontrollpunkte, anhand deren im Hinblick auf die Vermeidung, Ausschaltung oder Reduzierung ermittelter Gefahren zwischen akzeptablen und nicht akzeptablen Werten unterschieden wird.

In der Praxis erfordert dies, dass die Verantwortlichen auf der Grundlage der verfügbaren Informationen bestimmte Grenzwerte definieren müssen, um die zuvor identifizierten Risiken unter Kontrolle zu behalten. Wir sprechen in diesem Zusammenhang von den Kritischen Kontrollpunkten, weil durch Fehler in diesen Prozessabschnitten erhebliche Gefahren für die Gesundheit der Verbraucher: innen entstehen können.

Ein typisches Beispiel für solche kritischen Lenkungspunkte ist das Erhitzen von Warmspeisen auf eine Kerntemperatur von mehr als +72 Grad Celsius. Durch diese Vorsichtsmaßnahme kann sichergestellt werden, dass potenzielle Krankheitserreger abgetötet werden. Ein anderes Beispiel für einen kritischen Kontrollpunkt ist die Pasteurisierung von Milch.

(4) Notwendige Voraussetzungen schaffen

Laut EU-Verordnung ist der vierte Schritt nach dem HACCP-Plan die Festlegung und Durchführung effektiver Verfahren zur Überwachung der kritischen Kontrollpunkte.

Das heißt, dass die als risikoreich identifizierten Verarbeitungsschritte auf eine Weise geplant und bewerkstelligt werden müssen, dass sich die Risiken auf ein akzeptables Maß reduzieren lassen. In der Praxis sprechen wir hier zum Beispiel davon, dass Produktionsanlagen professionell geplant, installiert und regelmäßig gewartet werden müssen. Auch Reinigungskonzepte und die Ausstattung mit Thermometern für die Temperaturüberwachung von Kühlräumen fallen unter den vierten Punkt der HACCP-Grundsätze.

(5) Kontrolle & Überwachung

Laut EU-Verordnung ist der fünfte Schritt nach HACCP-Konzept die Festlegung von Korrekturmaßnahmen für den Fall, dass die Überwachung zeigt, dass ein kritischer Kontrollpunkt nicht unter Kontrolle ist.

Sobald die notwendigen Voraussetzungen für eine Risikominimierung geschaffen wurden, sind Verantwortliche dazu verpflichtet, die Wirksamkeit ihres Systems zu überwachen. Zu diesem Zweck sind Aufzeichnungen zu führen und es ist eine lückenlose Dokumentation der Kontrollen sowie der gemessenen Werte anzufertigen. Darüber hinaus sind die betroffenen Betriebe gefordert, ein System zu entwickeln, das im Falle eines Fehlers die Einleitung der Korrekturmaßnahmen garantiert. Es ist also zu entscheiden, welche Korrekturmaßnahmen ergriffen werden, und wer für diesen Prozess die Verantwortung trägt.

(6) Verifizierungsverfahren

Laut EU-Verordnung ist der sechste Schritt im HACCP-System die Festlegung von regelmäßig durchgeführten Verifizierungsverfahren, um festzustellen, ob den Vorschriften gemäß den Grundsätzen 1 bis 5 entsprochen wird.

In der Praxis bedeutet dies, dass die Verantwortlichen festlegen müssen, was von wem und wie oft kontrolliert wird. Es geht also darum, durch regelmäßige Kontrolltests herauszufinden, ob das HACCP-Konzept vorschriftsgemäß funktioniert. Da sich niemals vorhersagen lässt, wann ein potenzieller Risikofaktor auftritt, ist es wichtig, dass die Kontrollverfahren über den gesamten Herstellungsprozess hinweg angewendet werden, und dass auch die einzelnen Bestandteile (Rohstoffe) einer sorgfältigen Kontrolle unterliegen.

(7) Dokumentation

Die letzte der HACCP-Richtlinien betrifft die lückenlose Dokumentation: In den HACCP Richtlinein ist festgelegt, dass Dokumente und Aufzeichnungen zu erstellen sind, die der Art und Größe des Lebensmittelunternehmens angemessen sind, um nachweisen zu können, dass den Vorschriften gemäß den Grundsätzen 1 bis 6 entsprochen wird.

Diese letzte Richtlinie betrifft die Nachweispflicht für Lebensmittelsicherheit. Nach Verordnung eg Nr. 852/2004 ist jedes Unternehmen, das Lebensmittel produziert, transportiert oder in Vertrieb bringt dazu verpflichtet, die Einhaltung der HACCP-Richtlinien nachzuweisen. Zu diesem Zweck müssen die Verantwortlichen zum Beispiel geeignete Checklisten erstellen, mit deren Hilfe die Kontrollen durchgeführt und dokumentiert werden können.

HACCP-konforme Lagerung von Lebensmitteln

Die Lagerung von Lebensmitteln gehört zu den kritischen Kontrollpunkten, weil durch eine nicht sachgemäße Lagerung erhebliche Risiken für die Verbraucherinnen und Verbraucher entstehen können. Besonders hoch ist dieses Risiko zum Beispiel in der Gastronomie.

Stichproben haben gezeigt, dass die Gefahr, an einem industriell hergestellten Lebensmittel zu erkranken, deutlich geringer ist als die Gefahr einer Lebensmittelvergiftung in einem Restaurant oder einem Imbiss. Das liegt daran, dass Lebensmittel in der Gastronomie eben nicht maschinell, sondern von Hand verarbeitet werden. Aus diesem Grund sieht das HACCP-Konzept gastronomische Betriebe jeder Größe in der Pflicht, entsprechende Regeln für die Lagerung von Lebensmitteln zu erarbeiten und Prozesse zu implementieren, die ihre Einhaltung sicherstellen.

Hygienische Lagerung von Lebensmitteln

Die beiden wichtigsten Aspekte bei der Lagerung von Lebensmitteln sind Hygiene (Sauberkeit) und die Einhaltung der Temperaturanforderungen im Kühl- und Tiefkühlbereich. Grundregeln für den hygienischen Umgang mit Lebensmitteln und ihre Lagerung sind:

• Nicht zu viel lagern: Die Bestellmengen sollten sich grundsätzlich an dem durchschnittlichen Gästeaufkommen orientieren. Zu viele „Reserven“ im Lager binden Kapital und erhöhen das Risiko, dass Lebensmittel unbrauchbar werden.
• First in – first out: Es ist wichtig, Produkte ihrem Haltbarkeitsdatum entsprechend zu verarbeiten. Beim Einsortieren sollte das neue Produkt deshalb grundsätzlich hinter dem älteren Produkt platziert werden. Nur so lässt sich sicherstellen, dass die älteren Lebensmittel zuerst verarbeitet werden.
• Mindesthaltbarkeit mit Speiseplan koordinieren: Es sollte regelmäßige Kontrollen der MHD geben, damit die Lebensmittel vor deren Ablauf verarbeitet werden können.
• Mit dem Verbrauchsdatum planen: Rohe Lebensmittel (Fisch, Fleisch usw.) sind mit einem Verbrauchsdatum gekennzeichnet, das nicht überschritten werden darf. Durch Einfrieren des Lebensmittels verlängert sich das Verbrauchsdatum nicht.
• „Rein“ und „unrein“ trennen: „Unreine“ Lebensmittel wie rohe Eier oder ungeputzte Gemüse müssen bei offener Lagerung grundsätzlich von „reinen“ bzw. verzehrfertigen Lebensmitteln (zum Beispiel Desserts, geputzte Salate oder fertig zubereiteten Obstsalaten) separiert werden. Letztere sollten zusätzlich abgedeckt werden, um eine Verschmutzung zu verhindern.

Gekühlte und tiefgefrorene Lebensmittel richtig lagern

Für die Lagerung gekühlter und gefrorener Lebensmittel gelten nach HACCP besondere Richtlinien. Welche Temperaturen bei der (Tief)kühllagerung genau einzuhalten sind, bestimmt der Hersteller bzw. der Gesetzgeber. Handelt es sich um industriell verarbeitete Lebensmittel, gibt der Hersteller den erforderlichen Temperaturbereich an. Handelt es sich um Rohware, gibt das Gesetz bestimmte Temperaturen vor. So ist rohes Geflügelfleisch z.B. bei weniger als 4 Grad Celsius zu lagern, während die Temperaturen in einem Lager für Tiefkühlkost -18 Grad Celsius nicht überschreiten dürfen. Weitere wichtige HACCP-Richtlinien für Kühlung und Tiefkühlung sind:

• Übersicht behalten: Betriebe sollten sämtliche Eingänge (tief)gekühlter Lebensmittel mit Datum dokumentieren, um eine zu lange Lagerung zu vermeiden.
• Kontrolliertes Auftauen: Wenn tiefgefrorene Lebensmittel aufgetaut werden, darf dieser Prozess nicht bei Temperaturen von mehr als 10 Grad Celsius stattfinden. Das Tauwasser von Lebensmitteln, die mit Salmonellen belastet sein könnten (z.B. Fisch oder Geflügelfleisch), darf auf keinen Fall in Kontakt mit anderen Lebensmitteln kommen.
• Dokumentation: Selbst eingefrorene Lebensmittel sind mit Etiketten zu versehen, auf denen neben dem Produktnamen das Datum des Einfrierens, die exakte Menge und der Name des jeweiligen Mitarbeiters/der jeweiligen Mitarbeiterin vermerkt ist.

HACCP Richtlinien für Kühl- und Tiefkühllager

Das HACCP-Konzept schreibt die kontinuierliche Überwachung und tägliche Kontrolle der Temperaturen in Kühl- und Tiefkühllagern vor. Für Betreiberinnen und Betreiber bedeutet dies, dass sämtliche Anlagen mit entsprechenden Messgeräten auszustatten sind. Darüber hinaus sind die gemessenen Temperaturen auf betriebsspezifischen Checklisten zu dokumentieren und auf Verlangen der amtlichen Lebensmittelüberwachung vorzulegen.

Um die durchgehende Kühlung selbst bei Stromausfall oder während eines Blackouts gewährleisten zu können, setzen immer mehr Unternehmen auf technische Innovation. Durch den Verbau spezieller Kühlelemente wird das Kühlhaus zum Pufferspeicher: Die Kühlelemente dienen als Latentwärmespeicher für Solar- und Windstrom, müssen nicht gewartet werden und garantieren eine stabile Energieversorgung selbst dann, wenn überall die Lichter ausgehen.

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Das HACCP-Konzept im Lebensmitteltransport

Der Transport von Lebensmitteln gehört nach dem HACCP-Konzept ebenfalls zu den kritischen Lenkungspunkten (Critical Control Points). Der Transport tiefgefrorener Lebensmittel unterliegt darüber hinaus der Verordnung (EG) Nr. 37/2005 zur Überwachung der Temperaturen von tiefgefrorenen Lebensmitteln in Beförderungsmitteln. Die Vorschriften betreffen im Wesentlichen zwei Aspekte des Lebensmitteltransports: die Einhaltung der Kühlkette und die Beschaffenheit inkl. Reinigung bzw. Desinfektion des Transportfahrzeugs.

Beschaffenheit des Fahrzeugs

Ein für den Lebensmitteltransport ausgestattetes Fahrzeug sollte sich leicht reinigen und desinfizieren lassen. Deshalb ist es wichtig, dass der Laderaum mit korrosionsfestem, glatten Material ausgekleidet ist. Darüber hinaus sollte der Laderaum gut isoliert und räumlich vom Fahrgastraum getrennt sein. Gut abgedichtete Türsysteme vermeiden Temperaturschwankungen beim Be- und Ausladen. Für eine gleichmäßige Kühlung im gesamten Laderaum ist es außerdem wichtig, dass die Luftzirkulation gewährleistet ist.

Überwachung der Temperaturen

Wie die Kühlketten-Logistik grundsätzlich funktioniert, haben wir in unserem Blogartikel Kühlkette einhalten im Lebensmitteltransport zusammengefasst. Da für den Transport von tiefgekühlten Lebensmitteln andere Voraussetzungen gelten als in der „einfachen“ Kühlkette, wurde das HACCP-Konzept 1978 um entsprechende Regelungen für Tiefkühlkost erweitert. Hier sieht das Konzept eine Kühlung auf -18 Grad Celsius vor. Abweichungen über +/- 3 Grad Celsius liegen im Toleranzbereich, bei größeren Abweichungen gilt die Kühlkette als unterbrochen.

Die Tiefkühlverordnung (Verordnung (EG) Nr. 37/2005) definiert darüber hinaus explizite Vorschriften für die Temperaturüberwachung während des Transports:

• Dokumentation der Temperaturen: Das Transportfahrzeug muss mit Datenloggern für eine regelmäßige Temperaturaufzeichnung ausgestattet sein.
• EN-Normen: Betroffene Unternehmen müssen sämtliche Unterlagen aufbewahren, die beweisen, dass die eingesetzten Messgeräte den EN-Normen entsprechen.
• Nachvollziehbarkeit: Jede Temperaturaufzeichnung muss datiert sein und ist, je nach Art und Haltbarkeit der beförderten Lebensmittel, mindestens ein Jahr lang aufzubewahren.

Seit den 90er Jahren empfiehlt der Gesetzgeber für den Transport von Lebensmitteln im Tiefkühlbereich außerdem die Nutzung sog. Zeit-Temperatur-Indikatoren vor. Dabei handelt es sich um auf der Verpackung der Transportware angebrachte intelligente Indikatoren, die eine kritische Veränderung der Temperaturen durch Farbänderungen anzeigen.

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Unsere passiven Kühlboxen sind so aufgebaut, dass ein einziger Kühlakku die Ware bis zu 96 Stunden im vorgeschriebenen Temperaturbereich hält. Temperaturdatenlogger, die speziell für den Einsatz in unseren Boxen entwickelt wurden, sorgen für eine konstante Aufzeichnung der Temperatur- und Feuchtigkeitsdaten während des Transports. Auf diese Weise bleibt die Temperaturentwicklung vorschriftsgemäß nachvollziehbar und kann im Schadensfall zur Dokumentation herangezogen werden.

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